大连塑料吹膜机吹膜过程中出现破膜怎么办

大连塑料吹膜机在生产过程中出现破膜是常见但严重影响生产效率和产品质量的问题。

一、破膜的主要原因分析

1.原材料问题

原料质量不佳：含有杂质、水分或降解的原料会导致膜泡强度下降

配方比例不当：添加剂过多或过少，如滑爽剂、抗静电剂比例失调

原料干燥不充分：特别是吸湿性材料如尼龙、PET等未充分干燥

2.设备因素

模头问题：模头温度不均、模口有积料或损伤

冷却系统故障：风环角度不当、风量不均匀或冷却水温度过高

牵引装置问题：夹辊压力不均、牵引速度与挤出速度不匹配

3.工艺参数不当

温度设置不合理：各区温度过高或过低

螺杆转速过快：导致熔体压力过高或塑化不均

吹胀比过大：超过材料承受限制

4.操作因素

开机操作不当：升速过快或温度未达到设定值就开机

人为干扰：操作人员触碰膜泡或调整参数过于激进

二、破膜问题的系统解决方案

1.原材料控制措施

严格原料检验：使用前检查原料是否有杂质、结块或变色

充分干燥处理：根据材料特性设置适当的干燥温度和时间

PE/PP材料：80-100℃，2-4小时

PA/PET材料：120-150℃，4-6小时

优化配方比例：逐步调整添加剂用量，记录每次调整后的效果

2.设备检查与维护

模头维护：

定期拆卸清理模头，去除积碳和降解物

检查模口是否有划痕或损伤，必要时进行抛光处理

确保模头加热圈工作正常，温度分布均匀

冷却系统调整：

检查风环各出风口是否畅通，调整风环角度(通常15-45°)

测量冷却风风速，确保分布均匀(一般4-10m/s)

水冷系统检查水温(建议10-25℃)和流量

牵引装置校准：

检查夹辊平行度和压力(通常0.2-0.5MPa)

校准牵引速度与挤出速度的匹配关系

3.工艺参数优化

温度控制：

分段设置温度，避免温度突变

典型温度设置(以LDPE为例)：

进料段：140-160℃

压缩段：170-190℃

计量段：180-200℃

模头：190-210℃

螺杆转速调整：

根据膜泡稳定性逐步提高转速

保持熔体压力在合理范围(通常10-25MPa)

吹胀比控制：

一般吹胀比控制在1.5-4:1之间

厚膜取较小值，薄膜可适当增大

4.操作规范

标准开机程序：

预热设备至设定温度并保温30分钟

低速(10-20rpm)启动挤出机

观察膜泡形成情况后再逐步提高速度

达到稳定生产状态后再调整其他参数

运行中监控：

定期检查膜泡形状和冷却效果

发现微小破裂立即降速处理

记录每次参数调整及对应效果

三、特殊情况的应急处理

1.突然性大面积破膜

立即按下紧急停止按钮

检查是否有异物进入挤出系统

排查加热系统是否出现局部过热

2.周期性破膜

检查螺杆和机筒是否有磨损

确认喂料系统是否均匀

可能是旋转部件不平衡导致，检查传动系统

3.特定位置重复破膜

标记破膜位置，检查对应位置的模口、风环

可能是局部温度异常或冷却不均

四、预防性维护建议

建立定期保养计划：

每周：清理模头、检查加热元件

每月：校准温度传感器、检查螺杆磨损

每季度：全面检查传动系统和电气部件

操作人员培训：

设备结构和工作原理培训

常见故障识别和处理培训

安全操作规程培训

建立生产记录系统：

记录每次生产的参数设置

记录异常情况和处理措施

分析历史数据找出优化空间

通过以上系统性的分析和解决方案，大多数吹膜机破膜问题可以得到有效控制和预防。关键在于找出根本原因，采取针对性措施，并建立预防机制，才能确保持续稳定的生产。