大连塑料吹膜机吹出的薄膜有气泡怎么办

大连塑料吹膜机在生产过程中出现薄膜气泡是常见但影响产品质量的问题。

一、气泡产生的原因分析

1.原料问题

原料问题是导致薄膜气泡的主要因素：

原料含水率高：塑料颗粒在储存或运输过程中吸湿，加热时水分蒸发形成气泡

原料污染：混入杂质或不同牌号的原料导致相容性差

再生料比例过高：再生料中可能含有挥发性物质或降解产物

添加剂问题：润滑剂、抗氧剂等添加剂分解产生气体

2.设备因素

设备状态直接影响薄膜质量：

挤出机温度设置不当：温度过高导致树脂分解，温度过低则塑化不良

螺杆磨损：输送和混炼效果下降，导致塑化不均匀

滤网堵塞：熔体压力波动，排气不畅

模头设计缺陷：流道设计不合理导致熔体流动不稳定

冷却系统故障：冷却不均匀导致膜泡不稳定

3.工艺参数不当

不合理的工艺参数是气泡产生的重要原因：

挤出速度与牵引速度不匹配：导致膜泡厚度不均

吹胀比过大：薄膜过度拉伸产生应力集中

风环调节不当：冷却气流不均匀影响膜泡稳定性

熔体压力不稳定：压力波动导致薄膜结构不均匀

4.环境因素

生产环境的影响不容忽视：

环境湿度过高：原料在加工前吸收水分

环境温度波动大：影响冷却效果和膜泡稳定性

空气流动剧烈：外部气流干扰膜泡成型

二、气泡问题的解决方案

1.原料处理措施

原料预处理：

对吸湿性强的原料(如PA、PET等)必须进行预干燥处理，建议在80-100℃下干燥4-6小时

使用除湿干燥机，确保原料含水率低于0.02%

不同牌号的原料避免混用，必须混用时先进行相容性测试

控制再生料比例，一般不超过30%，高质量产品建议控制在15%以内

原料储存管理：

原料应存放在干燥、通风的仓库中

开封后的原料袋要及时密封

遵循"先进先出"原则，避免原料长期存放

2.设备维护与调整

挤出系统维护：

定期检查螺杆磨损情况，磨损严重时应及时更换

根据生产情况定期更换滤网，一般压力升高10-15%时应更换

清理模头流道，确保无积料和碳化物

温度控制系统优化：

根据不同原料设定合理的温度曲线

定期校准温控仪表，确保温度显示准确

避免局部过热，特别是靠近模头部位

冷却系统调整：

检查风环各出风口是否畅通，确保气流均匀

调整风环位置，使冷却气流与膜泡形成更佳角度

根据薄膜厚度调整风量和风压

3.工艺参数优化

温度参数设置：

LDPE一般控制在160-210℃之间

HDPE控制在180-230℃

LLDPE控制在170-220℃

具体温度应根据原料牌号和设备特性调整

速度匹配：

牵引速度与挤出速度保持适当比例

吹胀比一般控制在2-4之间，厚膜取小值，薄膜取大值

膜泡高度控制在模头直径的3-5倍

压力控制：

保持熔体压力稳定，波动范围不超过±5%

通过调整螺杆转速和背压控制压力

新换滤网后要适当降低速度，待压力稳定后再提速

4.操作规范与质量控制

标准化操作：

制定详细的开机、停机和换料规程

记录每次生产的工艺参数，建立数据库

对操作人员进行系统培训，减少人为失误

过程监控：

定期取样检查薄膜质量

安装在线监测设备，实时监控薄膜厚度和外观

发现气泡立即调整参数，必要时停机排查

环境控制：

保持车间环境干燥，相对湿度控制在60%以下

避免强风直接吹向膜泡

冬季注意保温，夏季注意通风

三、特殊情况的处理

1.周期性气泡

表现为气泡在薄膜上呈规律性分布：

检查螺杆和机筒是否磨损严重

查看滤网是否部分堵塞

检查传动系统是否有异常振动

2.局部气泡

仅在薄膜特定位置出现气泡：

检查模头相应位置的温度是否异常

查看风环对应位置是否堵塞

检查模唇是否有损伤或积料

3.突发性大量气泡

突然出现大量气泡的情况：

立即检查原料是否有变化

查看温控系统是否失灵

检查是否有异物进入挤出机

四、预防措施

建立完善的设备维护计划，定期检修关键部件

实施原料入厂检验制度，确保原料质量

制定标准操作规程并严格执行

建立质量追溯系统，记录每批次生产数据

定期对员工进行技术培训，提高问题处理能力

通过以上系统性的分析和解决方案，可以有效解决塑料吹膜机生产过程中薄膜出现气泡的问题，提高产品质量和生产效率。关键在于找出气泡产生的具体原因，然后有针对性地采取措施。同时，建立预防机制比事后处理更为重要，可以大大降低气泡问题的发生率。